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深圳某专注微创外科器械研发的医疗器械公司,在完成一款新型腹腔镜手术器械研发后,面临着配套切口保护套的生产难题。作为手术中的关键耗材,切口保护套直接影响手术切口防护效果,对生产环节的无菌标准、材料韧性及尺寸精度均有极高要求,成为制约整体产品推进的关键环节。
该公司产品总监李工表示,自建生产线并不现实:“经测算,搭建符合 GMP 标准的无菌耗材生产线,仅设备、场地与认证成本就需上千万,且从建设到通过验收至少需要 18 个月,远无法匹配整体产品的上市计划。” 因此,他们的核心需求明确:寻找具备合规资质、丰富经验的代工厂,既要保障产品质量达标,又能配合研发进度完成快速打样与量产。
为匹配需求,李工团队启动全国范围的合作方筛选。首先排除未取得医疗器械生产许可证的小型厂家,后又因沟通效率低、打样周期长,婉拒两家外地企业。在搜索 “腹腔镜切口保护套 专业代工”“GMP 无菌耗材生产” 等关键词时,武汉耦合医学的官网进入视野 —— 页面清晰展示无菌车间资质、过往代工案例,明确标注不同规格产品的打样周期,其中 “微创器械配套耗材定制” 专项介绍,与该公司需求高度契合。
随后,李工通过官网留言通道发起咨询,双方业务团队第一时间对接,一周内完成 3 次线上技术沟通。武汉耦合医学的工程师针对产品设计图纸进行细致分析,主动提出 “先提供材料样品测试韧性” 的方案,避免直接开模造成资源浪费。这种以客户需求为导向的沟通模式,推动李工团队提出实地考察无菌车间生产流程的需求。
考察过程中的两个细节,成为促成合作的关键:一是生产负责人准确指出产品设计难点,并提供 3 套材料韧性优化方案;二是针对交付周期,结合现有产能给出明确、可行的时间表,而非盲目承诺。基于专业对接与实地考察结果,双方正式签订代工合作协议。
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